Ich habe fertig!

Es hat zwar ewig gedauert, aber gut Ding will ja bekanntlich Weile haben. Nachdem ich den Motor meiner GS400E habe schweißen lassen und ihn mit neuem Zylinder, neuen Kolben, -ringen, -bolzen, -clips, Ventilen und Zündkabeln bestückt hatte, polierte ich nochmal die Seiten- und Nockenwellendeckel und konnte ihn endlich wieder einbauen.

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Suzukis Ersatzteilpreise

Heute morgen habe ich endlich die letzten, für den Motorzusammenbau fehlenden Teile (Kolbenbolzensicherungsclips) beim Suzukihändler abholen können. :twisted:

Dabei haben mich mal wieder die Ersatzteilpreise von Suzuki etwas erschrocken.

Als ich „damals“ auf der Suche nach neuen Kolben war, musste ich schon einmal etwas schlucken, als ich beim Vertragshändler anrief um mich nach den Preisen zu erkundigen. Da wäre ein Kolben teuerer gewesen als das Viererset aus England, was ich mir daraufhin bestellte. (Wohlgemerkt auch originale Suzuki Ersatzteile!)

Jetzt habe ich also heute besagte Kolbenbolzenclips geholt und durfte für acht Clips 12,28€ dort lassen. Das macht ~1,54€ pro Clip.

Ich finde drei Mark sind schon ein stolzer Preis für ein Stückchen Draht…

kolbenbolzenclip

Neues Gewinde für die Ölablaßschraube eingeschweißt

Puh, geschafft! Gestern war ich in Krombach bei der Firma Aluminumschweißtechnik Monsellato um endlich mal die notwendigen Schweißarbeiten am Motorblock durchführen zu lassen.

Obwohl mir auf der Hinfahrt das kleine Plastikgelenk des linken Scheibenwischers kaputt ging und sich zwei Ortschaften weiter bereits eine beachtliche Streusalzschicht auf der Windschutzscheibe gebildet hatte war ich dennoch eine viertel Stunde zu früh dort und stand erstmal vor verschlossenem Tor.

Lange musste ich aber nicht warten und der Seniorchef ist aufgetaucht, dick eingemummt und leicht verschnupft bemäkelte er das Wetter. Das ist auch nachvollziehbar, wenn man vor drei Tagen erst aus Dubai gekommen ist. :-) Dort hatte er auf der neu angelegten Palmeninsel verschiedene Schweißarbeiten zu erledigen.

Das stimmte mich schonmal zuversichtlich beim richtigen Betrieb gelandet zu sein. :-)

Zuerst einmal musste die optimale Position zum Schweißen gefunden werden. Und da der Meister meinte das beste wäre es den Rumpf einmal um 180° zu drehen, dass er quasi auf dem Kopf steht, habe  ich ihn rumgewuchtet. Ich hätte nicht gedacht, dass, nachdem ich den Motor eineinhalb Wochen habe leerlaufen lassen, da noch so viel Öl rauskommt. :-) Das war aber kein Problem, der Motor stand auf einer grossen Aluplatte, die habe ich danach einfach wieder sauber gemacht.

Während der Chef die Gerätschaften einsatzbereit machte, reinigte ich noch ein wenig die Stelle um den alten Ölablaß herum. Dann war es soweit, es wurde geschweißt. Er hat immer mal wieder Pause gemacht und ein wenig kritisch gemurrt. Als er fertig war meinte er zu mir, dass ihm das Öl doch ein wenig zu schaffen gemacht hatte. Ich hatte mir zwar größte Mühe gegeben alles sauber zu bekommen, aber in den ganzen Riefen und Kratzern sitzt das Öl halt doch sehr hartnäckig drin.

Ich war jedenfalls zufrieden und auch der Chef meinte es sollte dicht sein.

Vom Prototyp zum fertigen Produkt

Bei einer genaueren Betrachtung der Gewindebohrung für den Ölablaß meines Motors habe ich feststellen müssen, dass ein Teil des Gewindes V-förmig herausgebrochen war.

Das machte natürlich mein eigentliches Vorhaben wieder zu nichte, die originale Bohrung zu verwenden, da schlicht und ergreifend zu wenig Material vorhanden ist um eine Schraube sicher und fest zu halten. (Was bei einer Ölablaßschraube unweit des Hinterrades durchaus wünschenswert wäre. :-) )

Es musste also irgendwie neues Material drauf…

Mein erster Gedanke war einfach eine hohlgebohrte Ölablaßschraube mit Innengewinde soweit wie möglich hinein zu schrauben und verschweißen zu lassen. Zum Schweißer muss ich wegen des Risses ohnehin. Problem hierbei ist lediglich, dass der Rumpf aus Aluminium ist und die Ölablaßschraube aus Stahl. Ein Fachmann könnte mir zwar diese beiden unterschiedlichen Materialien verschweißen, aber man muss es ja nicht unnötig verkomplizieren.

Also habe ich mich darangemacht einen Stopfen für die Bohrung zu basteln. Ich habe mir also im Baumarkt eine Stange Aluminium gekauft (die wesentlich günstiger war als ich erwatet hatte und auch noch genau den richtigen Außendurchmesser hatte) und habe in Ermangelung einer Drehbank angefangen zu sägen, zu feilen und zu bohren. Mein fertiges Werkstück passte prima, hätte aber mit Sicherheit keinen Schönheitspreis gewonnen. :-)

Der Prototyp
Der Prototyp mit Charakter

Das wäre eigentlich auch nicht weiter tragisch gewesen, allerdings war es ohne Standbohrmaschine ziemlich schwierig eine grade Bohrung durch den Stopfen zu bekommen und wie man ja weiss sind ebene Dichtflächen durchaus von Vorteil. :-)

Also habe ich mal wieder meinen Bekannten aufgesucht, welcher mir „damals“ schon die Lenkeraufnahmen an meiner Gabelbrücke plangefräst hatte und habe ihm die ganze Sache geschildert. Seine erste Frage war: „Was ist das denn für Alu?“ Worauf ich nur mit „Keine Ahnung, habe ich aus dem Baumarkt. :-) “ antworten konnte. Er hatte allerdings noch vernünftiges Material da und hat mir das Teil dann schön sauber an der Drehbank gefertigt.

Das fertige Produkt
Das fertige Produkt

Damit geht’s die Tage ab zum Schweißen und ich kann endlich den Motor fertig machen. :-)